W ciągu mijającego roku technologie addytywne sukcesywnie stawały się metodą wytwarzania detali, która śmiało może konkurować z konwencjonalnymi technikami ubytkowymi. Rok 2017 minął pod znakiem innowacyjnych maszyn działających w technologii przyrostowej i co ważne pokazał możliwe do zrealizowania zastosowania tej technologii. Producenci za sprawą oczywistych zalet druku 3D coraz chętniej decydowali się na wdrożenia go w swoje cykle produkcyjne w szerokim spektrum branż.
Po prześledzeniu masy artykułów związanych z przemysłowym drukiem przestrzennym, jakie w tym roku ukazały się na łamach naszego portalu udało się wyodrębnić pięć najciekawszych zastosowań technologii addytywnych w innowacyjnym przemyśle i stworzyć subiektywny ranking
5. Debiut druku 3D w sektorze atomowym – pierwsze rezultaty prac nad elementami reaktora jądrowego.
Przez długi czas druk przestrzenny był traktowany jako technologia drugiej kategorii, w której nie wykonywało się znaczących części konstrukcyjnych. Mijający rok pokazał, że technologia jest już tak zaawansowana, że właściwości mechaniczne i wytrzymałościowe elementów wytwarzanych przy pomocy drukarek 3D są uznawane za równie dobre (a nawet lepsze) w porównaniu do części wykonywanych metodami klasycznymi.
Technice druku 3D zaufała również branża, w której najwyższa jakość i bezawaryjność jest naczelnym kryterium – sektor energetyki jądrowej. Od detali dedykowanych dla przemysłu atomowego wymaga się najwyższej jakości oraz niezawodności przy ciągłej, powtarzalnej sekwencji ruchów.
Wydrukowany przez inżynierów z Siemens zużyty fragment wirnika jest częścią działającej bezustannie pompy pożarowej, zapewniającej ciśnienie dla systemu ochrony przeciwpożarowej w zakładzie.
4. Mercedes Benz Trucks rozpoczyna addytywną produkcję części zamiennych
Zgodnie z wcześniejszymi zapewnieniami Mercedes Benz realizuje obietnice o wdrożenia technologii addytywnych w cykl produkcyjnych, rozpoczynając regularną produkcję części swoich maszyn. Pierwsze części zamienne (wśród nich t pokrywa termostatu dedykowana pojazdom ciężarowym) zostały wytworzone przy wykorzystaniu technologii laserowego spiekania proszków mechanicznych.
Według zapewnień specjalistów z Mercedes-Benz Trucks, drukowane 3D elementy wykazują tożsamą funkcjonalność oraz trwałość jak części wykonywane konwencjonalnymi metodami. Sam proces produkcyjny prowadzi do znacznej redukcji materiału w stosunku do metod substraktywnych – dodatkowo system recyklingu pozwala na oczyszczenie i ponowne zużycie aluminiowego proszku.
Mercedes-Benz jest reprezentantem ciekawego trendu związanego z magazynowaniem elementów zamiennych do swoich urządzeń – zamiast fizycznego magazynu producenci skupiają się na wirtualnym repozytorium części zamiennych. Ta metoda pozwala nie tylko na minimalizacji kosztów przechowywania, ale również daje możliwość uniknięcia wytwarzania zapasowych części, które nigdy nie zostaną wykorzystane.
3. Adidas wdraża technologię CLIP do seryjnej produkcji nowej kolekcji butów sportowych
Ponad pół roku temu branżę druku 3D obiegła szokująca informacja – Do końca 2018 r. Adidas wyprodukuje 100 tysięcy par butów, tworząc z Carbon Speed Cell system do produkcji seryjnej! Technologia, która do tej pory była domeną produkcji nisko seryjnej od teraz będzie wykorzystywana do wytwarzania niebagatelnych ilości elementów. Co więcej, produkcja nie dotyczy stricte przemysłowej produkcji, ale związana jest z przedmiotami codziennego użytku – wytwarzane tym sposobem buty są optymalizowane pod kątem użytkownika, zapewniając najwyższy komfort noszenia.
Carbon opracowało materiał dedykowany Adidas, który pozostanie zastrzeżony wyłącznie dla tej firmy i będzie służył do produkcji obuwia z serii Futurecraft 4D. Tworzywo jest połączeniem żywicy utwardzanej światłem UV oraz poliuretanu, a czas wykonania detalu w technologii CLIP trwa blisko 90 minut. Według zapewnień producentów, niebawem czas wytwarzania ma zostać skrócony ponad trzykrotnie – czy oznacza to kolejną rewolucję w branży technologii przyrostowych?
2. Drukowane łopatki turbin gazowych od Siemens pomyślnie przechodzą ekstremalne testy wytrzymałościowe
Kolejny raz w naszym zestawieniu pojawia się Siemens, który próbuje przesuwać granice jeśli chodzi o wykorzystanie druku przestrzennego w aplikacjach wymagających najwyższej jakości produkcji. Prowadzone przez specjalistów ekstremalne testy wytrzymałościowe i wydajnościowe łopatek turbin gazowych, wydrukowanych w całości z metalu zakończyły się powodzeniem, otwierając nowe perspektywy przed profesjonalnymi technologiami addytywnymi.
Elementy zostały wydrukowane z wysokiej jakości polikrystalicznego stopu niklu co wpływa na ich znaczna wytrzymałość na wysokie ciśnienie, skrajne temperatury oraz wysoką siłę obrotową turbiny.
Pełne obciążenie łopatek wiąże się z prędkością poruszania ponad 1600 km/h i obciążeniu 11 ton, przy pracy w środowisku gazowym o temperaturze 1250°C. Przeprowadzone badania związane z możliwością pracy metalowego wydruku przestrzennego w tak ekstremalnych temperaturach dowodzą, że druk przestrzenny staje się metodą konkurencyjną dla klasycznych metod wytwarzania.
1. Michelin prezentuje koncept koła przyszłości
Niekwestionowanym zwycięzcą naszego rankingu okazał się być Michelin, który przy pomocy technologii druku 3D zmienił oblicze przedmiotu, które wszyscy znają – koła samochodowego. Futurystyczna wizja opony, która zamiast powietrza ma w sobie układy elektroniczne i sensory, pozwalające na permanentną kontrolę nawierzchni, intryguje i zmusza do przemyśleń. Czy tak wygląda przyszłość?
Projekt kół VISION wykorzystuje potencjał druku przestrzennego nie tylko do wytwarzania ażurowej, trudnej do oddania geometrii – w przypadku uszkodzenia struktury technologia pozwala na niemal natychmiastowe dodrukowanie uszkodzonego elementu. Koncept nasuwa oczywiście mnóstwo pytań związanych m.in. z prędkością wytwarzania struktury w technologii addytywnej czy kwestii podłoża, dlatego z niecierpliwością czekamy na dalsze doniesienia o rozwoju projektu.
