Citroën i BASF tworzą wspólnie samochód elektryczny, a Sculpteo drukuje do niego części

Firmy Citroën i BASF zaprezentowały swój w pełni elektryczny samochód koncepcyjny [all-ë], mający być dowodem na to, jak wiele można zaoszczędzić zmniejszając masę i zużycie zasobów. Innowacyjny projekt przesuwa granice poprzez ponowne przemyślenie projektu i różnych komponentów pojazdu, udowadniając, że prostota może iść w parze z ulepszoną funkcjonalnością. Szereg elementów konstrukcyjnych samochodu powstała w technologii druku 3D, a za ich produkcję było odpowiedzialne Sculpteo – czołowa firma usługowa, należąca do BASF.

Dzięki prędkości ograniczonej do 110 km/h (68 mph) i przyspieszeniu zbliżonemu do klasycznego modelu 2CV, samochód koncepcyjny zyskuje większy zasięg i znacznie poprawioną żywotność baterii. Pojazd został wyposażony w fotele wydrukowane na drukarkach 3D o konstrukcji latticowej (kratownica) i podłogą inspirowaną podeszwami obuwia sportowego. Wnętrze pojazdu zostało zaprojektowane tak, aby było jak najbardziej praktyczne i ułatwiało jazdę. Do produkcji wykorzystano elastyczne TPU, aby ułatwić recykling mechaniczny pod koniec cyklu życia produktu. Jednocześnie proces druku 3D wszystkich tych części zapewnia produkcję niskoodpadową i trwałość materiału przez długi cykl życia pojazdu.

Ta zasada upraszczania produkcji została również wdrożona w innych obszarach konstrukcji. Drzwi kierowcy i pasażera są identyczne – jest mniej narzędzi do prasowania, a złożoność jest niższa. To samo dotyczy wszystkich nadkoli i zderzaków. Pojazd koncepcyjny all-ë jest dowodem na to, że zrównoważony rozwój i atrakcyjny design nie wykluczają się wzajemnie.

Sculpteo wydrukowało fotele samochodowe z elastycznego TPU (Ultrasint TPU88A). Jeśli chodzi o konstrukcję siedziska, otwarta kratownica zapewnia naturalny przepływ powietrza i zastępuje wszystkie wentylatory w siedzisku. Jego wytrzymałość została wzmocniona elastyczną powłoką na bazie wody (Ultracur3D Coat F), która wytrzymuje wszystkie naprężenia podłoża. Sculpteo 3D wydrukowało łącznie dwadzieścia części do tego projektu.

BASF zastosował również inny wysokowydajny plastik znajdujący się w tylnym podłokietniku i we wnętrzu podłogi. Infinergy to spieniony termoplastyczny poliuretan (TPU), który jest również używany do produkcji butów do biegania lub podłóg sportowych. To lekkie, mocne i elastyczne tworzywo jest również bardzo odporne na ścieranie, co zapewnia wygodne i trwałe podłogi i podłokietniki. Materiał ten ma również zdolność tłumienia hałasu i wibracji. Zastosowano również specjalną powłokę NovaCoat-P na bazie wody, która chroni przed ścieraniem, promieniowaniem UV, brudem i chemikaliami.

Z zewnątrz pojazd ma również kilka specjalnych cech – zmniejszono również wagę zewnętrznej powłoki pojazdu, jednocześnie zwiększając stabilność i trwałość. R-M AGILIS, stosowany do powlekania karoserii, to kolejny produkt BASF, który zapewnia większą trwałość dzięki niskiej zawartości lotnych związków organicznych (VOC). Powłoka galwaniczna CathoGuard 800 firmy BASF, która chroni obudowę akumulatora przed korozją, przyczynia się do dalszych oszczędności zasobów, ponieważ nie zawiera cyny/HAP i ma niską zawartość rozpuszczalników.

Źródło: www.basf.com
Zdjęcia: www.basf.com (materiały prasowe / wszystkie prawa zastrzeżone)