Dassault Systèmes i Airbus APWorks rozpoczynają w obszarze wykorzystania druku 3D w produkcji seryjnej

Przemysł lotniczy jest jednym z głównych odbiorców technologii druku 3D. Dążenie do coraz lżejszych konstrukcji przyczynia się do mniejszego spalania, a co za tym idzie większego zasięgu lotu i mniejszej emisji spalin. Druk 3D pomaga realizować te cel, czego przykładem jest chociażby ultralekka i mega wytrzymała ścianka bioniczna, która jest o 25 kg lżejsza od ścianek wykonanych tradycyjnymi metodami i z tradycyjnych stopów. Dassault Systèmes i Airbus APWorks GmbH łączą swoje siły, aby wykorzystanie technologii druku 3D było dla branż z sektora lotniczego jeszcze bardziej efektywne.

Firma Dassault Systèmes jest światowym liderem w produkcji oprogramowania projektowego 3D oraz oprogramowania do zarządzania cyklem życia produktu. Z kolei Airbus APWorks to spółka zależna firmy Airbus, która specjalizuje się w druku 3D z metalu. Kilka dni temu, obie spółki ogłosiły nawiązanie współpracy, w ramach której nastąpić ma rozwój wykorzystania technologii druku 3D, realizowanej na szeroką skalę dla firm z branży lotniczej oraz obronnej. Wprowadzenie nowych rozwiązań z zakresu walidacji procesu wytwarzania będzie możliwe dzięki zastosowaniu platformy 3DEXPERIENCE od Dassault Systèmes oraz doświadczenia  z zakresu doradztwa oraz inżynierii nabytego przez APWorks.

Jednym z nadrzędnych celów nowopowstałego konsorcjum jest uzyskanie powtarzalności i skalowalności procesu wytwarzania przyrostowego od etapu projektu, aż po produkcję. Ponieważ części nowej generacji stają się coraz lżejsze i bardziej niezawodne, a coraz bardziej skomplikowane projekty wymagają stosowania wysokiej jakości materiałów, druk 3D idealnie wpisuje się w te oczekiwania, w znacznym stopniu wykraczając poza wspomniany proces prac projektowych oraz prototypowania.

Wdrażanie nowych rozwiązań, ze względu na ścisłe procedury bezpieczeństwa, trwa w branży lotniczej o wiele dłużej niż ma to miejsce w innych dziedzinach przemysłu. Każdy nowy element musi przejść szereg restrykcyjnych testów, mających na celu określenie jego wytrzymałości. Dzięki opracowanym przez konsorcjum technologiom wirtualnym, każdy nowopowstały element możemy poddać symulacji, która pozwala na wyłapanie pojawiających się błędów i uniknięcia ich w procesie produkcyjnym. Wszystko to skraca proces wdrożenia danego elementu do masowej produkcji.

Połączenie przyrostowego procesu wytwarzania z technologiami wirtualnymi pozwala nie tylko na zwiększenie produkcji przy jednoczesnym zmniejszeniu kosztów, ale też na testowanie nowych, złożonych kształtów części, które innymi metodami są niemal niemożliwe do wykonania.

Źródło: materiały prasowe
Zdjęcia: [1][2][3]