Alstom oszczędza ponad 20.000 EUR i 172 dni używając drukarek 3D NEXA3D w celu wymiany dwustu części podnóżków w pociągu pasażerskim

Alstom to francuska firma dostarczająca rozwiązania w zakresie mobilności dla pociągów dużych prędkości. Jedna z flot firmy, która działała przez 10 lat, zaczynała się psuć i zagrażała bezpieczeństwu pasażerów. Aby rozwiązać ten problem, zespół konserwacyjny firmy Alstom z siedzibą w Nola we Włoszech został zmuszony do wymiany 200 części w AGV ETR575 – bardzo szybkim, elektrycznym pociągu pasażerskim. Aby je zaprojektować, firma chciała zmienić metodę konstrukcyjną, ponieważ ich zwykły proces stawał się zbyt kosztowny, aby produkować części zamienne. Alstom ostatecznie zwrócił się w stronę technologii druku 3D i rozwiązania Nexa3D.

Po tym, jak Alstom przeanalizował niuanse technologiczne, aby zrozumieć wszystkie zalety metody przyrostowej oferowanej przez Nexa3D, firma uznała, że druk 3D będzie najlepszym rozwiązaniem do produkcji części zamiennych do pociągów dużych prędkości. Po dokonaniu przeglądu oferty materiałowej, Alstom wybrał LOCTITE 3D 3843 HDT60 – półelastyczną żywicę odpowiednią do wielu zastosowań. Ma wysoką udarność, odporność na temperaturę i doskonałe wykończenie, które zapewnia produkcję bardzo szczegółowych części.

W celu zaprojektowania części firma Alstom zwróciła się do Nexa3D. Amerykański producent wykorzystał model drukarki 3D NXE 400Pro. Dzięki otwartej platformie materiałowej o pojemności roboczej 17 litrów, NXE 400Pro wykorzystuje w pracy opatentowaną technologię LSPc, zapewniającą dokładność i tolerancje przy doskonałym wykończeniu powierzchni.

Korzystając z rozwiązań Nexa3D, Alstom był w stanie skrócić czas dostawy kompletu części o 96%. Maksymalny czas realizacji wynosił 180 dni, ale ostatecznie dzięki technologii druku 3D, cała produkcja zajęła raptem tydzień, czyli 172 dni krócej. Równocześnie Alstom obniżył swoje całkowite koszty produkcji o 25%, oszczędzając w sumie ponad 20 000 euro.