Jak technologia HP Multi Jet Fusion optymalizuje proces produkcji ultrasonografów dla zwierząt

Urządzenia ultradźwiękowe produkowane przez E.I Medical Imaging przeznaczone są do stosowania wewnątrz ciała dużych zwierząt. Ponieważ większość zabiegów przeprowadza się w terenie, urządzenia te muszą to być również przenośne. Aby spełnić te wymogi, firma zapewnia wiele różnych konfiguracji i przystawek, które pozwalają lekarzom wykonywać badania ultrasonograficzne tak szybko i skutecznie, jak to tylko możliwe. Dzięki technologii druku 3D HP Multi Jet Fusion, jest w stanie znacząco przyspieszyć i zoptymalizować produkcję swoich produktów.

Firma E.I. Medical Imaging została założona w 1984 roku z wizją opracowania najnowocześniejszego ultrasonografu do stosowania u dużych zwierząt. Obecnie oferuje pełną linię produktów i akcesoriów oraz jest jedynym amerykańskim producentem przenośnych systemów ultrasonograficznych dla przemysłu zwierzęcego.

E.I. Medical Imaging dostarcza przenośne systemy ultrasonograficzne dla lekarzy weterynarii i hodowców zwierząt gospodarskich na całym świecie. We współpracy z firmą Avid Product Development podjęła się przeprojektowania dwóch najważniejszych akcesoriów. Wykorzystując technologię druku 3D HP Multi Jet Fusion, projektanci byli w stanie poprawić konstrukcję i wydajność kluczowych części, jednocześnie redukując czas i koszty związane ze zmianami w konstrukcji sprzętu.

„Z formowaniem wtryskowym wiążą się ogromne koszty ogólne” — mówi Pete Temple, kierownik operacyjny w firmie E.I. Medical Imaging. „Jesteśmy producentem, więc wymaga to od nas nie tylko inwestycji w drogie formy, ale także utrzymywania dużych zapasów części. Potrzeba dużo czasu, aby zrealizować zwrot z tych inwestycji”.

E.I. Medical Imaging regularnie aktualizuje i ulepsza swoje produkty. W niektórych przypadkach ulepszenia są wynikiem testów przeprowadzonych w terenie oraz opinii klientów. W innych modyfikacje są wymuszone przez zmiany w elektronice i innych dostarczanych komponentach. Praca z dużymi zwierzętami zazwyczaj wymaga dużej mobilności oraz przebywania w bezpośrednim słońcu. W takich warunkach konwencjonalny wyświetlacz ultrasonografu może być praktycznie niewidoczny. Aby wyeliminować te niedogodności, E.I. Medical Imaging oferuje zestaw, który użytkownicy mogą nosić na głowie podczas pracy. Gogle i3 LED są małe, lekkie i kompatybilne z wszystkimi modelami ultrasonografów firmy. Zestaw słuchawkowy oferuje kilka opcji montażu, w tym zapadkowy pasek na głowę i klips do czapki.

„Zestawy słuchawkowe są dołączane do około 30% naszych zamówień” – mówi Temple. Gogle zawierają elektronikę innej firmy, a jej dostawca wprowadził zmianę, która wymusiła na E.I. Medical Imaging przeprojektowanie elementów obudowy.

Wykorzystanie formowania wtryskowego do produkcji nowych części wymagałoby nakładu 30.000 dolarów na nowe oprzyrządowanie i czasu realizacji na poziomie 8-12 tygodni. Ponadto, wymagałoby od E.I. Medical Imaging zobowiązania się do wyprodukowania serii co najmniej 700 zestawów, co stanowiłoby prawie dwukrotność ich rocznego zapotrzebowania.

„Tradycyjnie, badania transrektalne u zwierząt wykonywane są ręcznie. Operator wprowadza rękę w rękawiczkach z przetwornikiem ultradźwiękowym w celu zobrazowania układu rozrodczego” — mówi lekarz weterynarii E.I. Medical Imaging Staff, Dr. Erika Wierman. „Akcesoria bezramienne ułatwiają wprowadzenie sondy w miejsce ramienia, zwiększając jednocześnie szybkość badania i komfort zwierząt”.

Przykładem takiego akcesorium jest dostosowywane przedłużenie IBEX, które pozwala lekarzom pozycjonować przetwornik ultradźwiękowy bez konieczności wprowadzania ręki. Urządzenie musi być zarówno sztywne, jak i elastyczne, aby prawidłowo ustawić sondę. W przeszłości firma E.I. Medical Imaging stosowała połączenie formowania wtryskowego i odlewania silikonu, aby osiągnąć pożądany efekt.

Podobnie jak w przypadku zestawu słuchawkowego, formowanie wtryskowe wymagało znacznych inwestycji w oprzyrządowanie i zapasy. Ponadto proces odlewania silikonu był drogi i powolny. Co ważniejsze, klienci E.I. Medical Imaging zgłaszali, że silikonowa część po wielokrotnym użyciu po prostu się psuła. Firma potrzebowała sposobu na przyspieszenie rozwoju sprzętu bez poświęcania jakości i wydajności. Zespół wykorzystał technologię druku HP Multi Jet Fusion, aby przeprojektować części, eliminując potrzebę tradycyjnych procesów produkcyjnych, które były bardziej kosztowne i mniej wydajne.

Współpracując z Avid Product Development, E.I. Medical Imaging poznała zalety rozwiązania HP Multi Jet Fusion 3D Printing. W przeciwieństwie do innych technologii wytwarzania addytywnego, HP MJF zapewniało gładką powierzchnię wykończenia i jakość, które były idealne dla części końcowych.

W trakcie całego procesu udało się również wytworzyć prototypy, które były funkcjonalne i oferowały te same parametry, co produkt końcowy. Pozwoliło to przetestować części i tym samym uzyskać pewność, że produkt spełnia wymagania prawne dotyczące palności i bezpieczeństwa. Następnie zespół rozpoczął pracę nad udoskonaleniem przedłużacza IBEX. W rezultacie powstał produkt, który był lżejszy, elastyczny i mniej podatny na uszkodzenia spowodowane środowiskiem, w którym jest używany.

„Technologia druku 3D HP ma ogromny potencjał, aby pomóc dostarczać lepsze części, szybciej i niższym kosztem” — mówi Temple. „Posiadanie Avid Product Development jako zaufanego partnera usprawnia rzeczy jeszcze bardziej. Additive już uratował nas przed niedogodnościami i jestem ciekaw, dokąd nas to zaprowadzi w przyszłości”.

Wykorzystując rozwiązanie HP Multi Jet Fusion 3D Printing, E.I Medical była w stanie znacznie skrócić czas rozwoju produktu dla ich nowej obudowy zestawu słuchawkowego. Zamiast 8-12 tygodni, które zajęłoby wykonanie nowego oprzyrządowania, firma rozpoczęła produkcję części końcowych niemal natychmiast. Możliwość produkcji w małych partiach wyeliminowała ryzyko dalszych zakłóceń oraz koszty złomowania niewykorzystanych zapasów.

Jeśli szukają Państwo możliwości przetestowania lub nabycia technologii druku 3D HP Multi Jet Fusion, zachęcamy do skontaktowania się z firmą Integart Sp. z o.o.

Źródło: www.drukarki3dhp.pl