Naukowcy z Uniwersytetu Hongik wydrukowali ramę prototypowego samochodu na drukarce 3D DWS

1

DWS powoli staje się jednym ze światowych liderów w produkcji drukarek 3D, działających w technologii SLA. W swojej ofercie posiada szeroki wachlarz urządzeń przeznaczonych dla potrzeb przemysłu, szybkiego prototypowania, jubilerstwa, szeroko rozumianego wzornictwa  oraz zapowiedzianą nie tak dawno na Międzynarodowych Targach Stomatologicznych IDS, drukarkę stomatologiczną DFAB.

Najpopularniejszą konstrukcją w portfolio DWS jest zdecydowanie niskobudżetowy XFAB. Drukarka ta pomimo swojej relatywnie niskiej ceny, gwarantuje dużą niezawodność oraz wysoką jakość wykonywanych na niej modeli. O XFAB’ie słyszał niemal każdy, kto choć trochę interesuje się branżą druku 3D. Nie każdy jednak kojarzy pozostałe, zdecydowanie bardziej profesjonalne maszyny, których włoski producent ma kilka w swojej ofercie.

Urządzenia te należą do linii DIGITALWAX i przeznaczone są przede wszystkim do najbardziej wymagających zadań, jak chociażby wykonywanie prototypów dla potrzeb projektowania przemysłowego. Największym z modeli jest DIGITALWAX 030X. Oferuje on obszar roboczy o wymiarach 300 x 300 x 300 mm przy wymiarach zewnętrznych 704 x 1430 x 2046 mm. 030X gwarantuje uzyskanie wysokiej jakości, idealnego wykończenia powierzchni oraz szybkiego wykonywania nawet najbardziej złożonych i skomplikowanych modeli. Te, podane w specyfikacji suche dane, potwierdzone zostały wykonanym przez naukowców z Uniwersytetu Hongik, naprawdę imponującym projektem.

Na wspomnianej drukarce 3D, korzystając z żywicy DL350, wykonali oni prototyp innowacyjnej ramy samochodowej. Model drukowano w kilku częściach, a całość po sklejeniu osiągnęła wymiary 450 x 300 x 300 mm. Na konstrukcję składały się zarówno rama, jak i przykuwające oko, ażurowe fotele pojazdu.

Proces drukowania trwał zaledwie dziewięćdziesiąt godzin. Po wyjęciu elementów z drukarki poddane zostały one krótkiemu procesowi postprocesingu. Zaliczono do niego dwuminutową kąpiel w wodzie oraz roztworze alkoholowym, a następnie pięciominutowe utrwalanie za pomocą promieni lampy UV. Po tym etapie usunięto podpory, wygładzono powierzchnię za pomocą papieru ściernego, a następnie wypolerowano za pomocą wazeliny.

Efekt jaki udało się uzyskać robi naprawdę piorunujące wrażenie i jest najlepszym unaocznieniem możliwości stosowania technologii przyrostowych w wielu dziedzinach przemysłu, zwłaszcza w zakresie szybkiego prototypowania.

Źródło: www.dwssystems.com

Udostępnij.

O autorze

Łukasz Długosz

Łukasz Długosz – Pasjonat druku 3D, nowych technologii oraz gier komputerowych. Właściciel sklepu z filamentami i drukarkami 3D – filaments4U.com.

  • Radosław Hajkowicz

    ” całość po sklejeniu osiągnęła wymiary 450 x 450 x 300 mm” Jesteście pewni tych wymiarów?
    To nic rewelacyjnego drukować obiekt w częściach na stole 300 x 300 x 300 mm i uzyskać obiekt większy zaledwie o 150 mm od nominału stołu DWS’a.