8000 godzin później…

Siemens ma na swoim koncie kilka projektów, które dla świata technologii przyrostowych okazały się przełomowymi – mowa tu m.in. o wykonaniu zamienników części reaktora atomowego w technologii przyrostowej czy stworzenia drukowanych 3D detali turbiny gazowej. Działania podejmowane od 2008 roku przez Siemens miały ogromny wkład w budowanie wizerunku technologii addytywnych jako metody odpowiedniej nie tylko do szybkiego protypowania czy tworzenia peryferyjnych elementów, ale również istotnych części konstrukcyjnych na potrzeby branż, w których niezawodność jest priorytetem.

Upływ czasu jest najlepszym wyznacznikiem, będącym dowodem niezawodności drukowanych 3D elementów. Niedawno Siemens świętował pierwszą rocznicę uruchomienia aerodynamicznej turbiny gazowej SGT-A05, wyposażonej w nisko-emisyjny mieszalnik, drukowany przestrzennie z metalu. Według szacunków, element pracuje nieprzerwanie od blisko… 8000 godzin! Jak na razie nie wymagał jakiejkolwiek interwencji czy napraw.

Wspomniany element standardowo składa się z 13 pojedynczych części, połączonych w 18 punktach, co zwiększało ryzyko degradacji elementu w trakcie eksploatacji. Za sprawą wykorzystania technologi przyrostowej detal mógł zostać wykonany w formie jednego elementu – jak często zaznaczany, w przypadku druku 3D niekonwencjonalny kształt detalu nie jest tak problematyczny, jak w przypadku technologii substraktywnych.

Jak przyznają specjaliści z Siemens, próba czasu jaką zdała drukowana przestrzennie część turbiny jest dla nich potwierdzeniem, że technologia przyrostowa może na dobre zmienić układ sił na rynku metod wytwórczych. Dodatkowo, koordynator projektu ze strony E.ON Energy Projects tłumaczył, że w przypadku branży energetycznej trwałość i niezawodność elementów jest sprawą priorytetową – drukowane przestrzennie części mogą nie tylko być równie dobre co elementy wykonywane standardowymi metodami, ale prowadzić również do zwiększenia wydajności.

Źródło: 3dprintingindustry.com